转自：尚界汽车官方微博
华为巨鲸电池平台有着从电池包、电芯到电池管理的一整套安全体系，致力于解决诸如托底磕碰、热失控和续航衰减这些纯电用户最核心的用车痛点。秉持“安全是最高的信仰”，我们给尚界Z7、Z7T全系标配了华为巨鲸800V高压电池平台，遵循越级安全标准、打造多层防护体系、采用正置电芯架构、云端全天候监测，聚力为消费者带来真安全、长续航、快充电、长寿命的用车体验。那么具体是如何从电芯-电池包-整车系统层面做好安全设计？如何联动车端、云端，做好风险规避的？
风险提前设防，电池安全不打折
对于纯电车而言，托底、碰撞无疑是最常见的两大高频高危场景。电池包一旦在磕碰、撞击中受损，极有可能发生起火爆炸，因此电池的碰撞防护至关重要。在尚界Z7、Z7T上，我们坚持“安全是最高的信仰”这一理念，联动底盘做前置缓冲结构，筑牢电池安全的第一道物理防线。
首先，车辆前副车架的最低点低于电池包底部，这就相当于在电池的前方加装了一道防刮梁，发生托底碰撞的时候，首先接触障碍物的是前副车架，从源头避免了障碍物直接剐蹭到电池壳体。
其次，尚界Z7、Z7T在电池包的前端左右两侧，还各安装了一块铝合金防护块。铝块四周厚度达到了5毫米，内部带有不同厚度的十字型加强筋，前端加强筋厚度达到3-4毫米，其他最小厚度也维持在3毫米左右。在发生正面碰撞的时候，这块铝块会首先溃缩，吸收一部分碰撞能量，防止碰撞力直接冲击电池包，最大限度地保护电池包的安全。
从成本上来看，增加铝块必然会抬高整车制造成本，但同时也能大幅降低碰撞后电池起火的概率，属于用户难以察觉的高价值安全投入。不向成本妥协，在看不见的地方用真材实料，正是尚界Z7、Z7T刻在基因里的产品设计理念。
15层硬核防护，舍得堆料才是真安全
想要将磕底、自燃、进水等风险降至最低，仅靠结构防护肯定是远远不够的，电池本身也需要可靠的防护保障。为此，华为巨鲸电池平台打造了15层硬核防护体系，包括5层热安全防护+5层电芯防护+5层底部防护，每一层防护各司其职，又互为冗余，将风险层层阻隔在外。
5层热安全防护：防热扩散蔓延
纯电车自燃的核心元凶就是电芯的热失控。通俗来讲，当电芯因撞击、穿刺、内部短路等问题出现异常时，内部会触发连锁放热反应，温度最高可在数秒内飙升至近千摄氏度。而比单颗电芯热失控更危险的是热蔓延，一颗电芯起火后，高温会迅速传递给相邻电芯，形成“多米诺骨牌效应”，最终造成整包起火、爆炸。
针对这一问题，我们在尚界Z7、Z7T上采用了五层热安全防护方案，全系车型无论三元锂电池还是磷酸铁锂电池，都配置了充足的隔热防护材料，电芯之间全覆盖，可实现单电芯热失控时，不蔓延到整包电池中。这五层热安全防护分别是：
➢耐高温云母板：具备良好的抗热冲击能力，在1000℃高温环境下也不会被烧穿，可以有效防护电芯喷阀后热冲击对电池包上盖的损伤，保护乘员舱安全；再配合定向排烟通道，可将高温气体快速导出电池包外，保障单电芯热失控后整包不蔓延；
➢绝缘云母纸：电气绝缘，防止电芯间绝缘拉弧短路；
➢航空级隔热气凝胶：气凝胶作为航空航天领域核心隔热材质，拥有极强的隔热能力，隔热温度超460℃。680℃的高温经过气凝胶隔热后也可降低至220℃。在电池包中应用航空级隔热气凝胶，可以有效阻隔单颗电芯热失控后热量向相邻电芯传递。巨鲸电池上，我们坚守热安全的设计底线，给每个电芯之间都配了一片气凝胶，用料不计成本；
➢纳米陶瓷绝热层：配合航空级隔热气凝胶形成高效的隔热屏障，降低单点故障引发整体电池包起火的风险；
➢超薄液冷降温系统：实时带走电池工作、快充中产生的多余热量，避免高温堆积，从源头降低热失控概率。
5层电芯防护：防内部短路
如果说热安全防护是“事后阻拦”，那电芯防护就是从根源规避热失控。绝大多数电池热失控，最初都源于电芯内部的微小隐患，比如极片的毛刺刺破隔膜、焊接粉尘残留、壳体变形破损等等，这些问题都可能引发电芯内部短路，持续积热后最终就演变成热失控。因此，在电芯内部，我们同样设计了5层安全包覆，包含：
➢卷芯外部mylar包覆设计：mylar是一种高分子聚合物，可以有效减少电芯与铝壳四周的损伤；
➢纳米陶瓷涂层增强隔膜：强化隔膜抵抗异物刺破的能力；
➢正负极overhang设计：在电芯设计中负极片的尺寸超过正极片，同时隔膜尺寸超过负极。可确保在充电过程中，锂离子能够完全嵌入负极，有效避免析锂及刺穿隔膜的短路风险；
➢内部焊点双层绝缘覆盖设计：有效降低焊接过程中毛刺及粉尘异物刺破隔膜造成短路的风险；
➢底部绝缘底托片设计：防止电芯的底部产生变形引发短路；
通过五层安全包覆进行绝缘保护，可最大程度减少电池包内电芯级别的短路风险，保证电芯安全。
5层底部防护：防外部侵入
电池包底部作为整车底盘的一部分，长期暴露在外，需要直面碎石击打、雨雪侵蚀、外力撞击穿刺等多重考验，也是电池防护设计的重中之重。
尚界Z7、Z7T的华为巨鲸电池平台采用5层底部安全防护设计，多种材料层层叠加，就像给电池包穿上了一套“防弹衣”，可以有效抵御穿刺、形变、磨损、腐蚀等外部的侵蚀损伤，保护电池安全。这五层底部防护由内至外依次是：
➢铝合金防护层：贴近电芯的最后一道防线，兜底防护；
➢铝合金缓冲层：进一步缓冲并释放冲击力，降低电芯受损风险；
➢缓冲减震泡棉：柔性缓冲结构，当电池受到外部冲击时，有效吸收、释放冲击力；
➢高强度热成型钢板：保护电池底部受到冲击、挤压等情况后不变形、不破裂；
➢超耐磨防腐涂层：最外层防护，有效防护电池底部受到腐蚀和磨损。
缓冲、防腐、吸能多层材料叠加，看似增加重量、抬高成本，但长期使用下来，耐久性与安全性优势就会越发凸显。特别是常年走烂路、撒盐融雪路面，拥有5层底部防护的电池，使用寿命和安全性远高于只用了单层钢板的电池。这也是尚界践行长期主义、用真材实料造好车的初衷。
为安全永不妥协，正置电芯是更优解
近两年，市面上部分车型开始采用倒置电芯架构，为什么尚界汽车仍始终坚持采用正置电芯架构呢？主要是出于以下在安全方面的考量：
远离磕碰风险区，源头防止热失控
电芯的正负极极柱及高压连接排，是连接内部电路的核心部件，承载着近千伏的高压。电芯倒置结构将极柱和连接排布置于电池包底部，相较电芯正置结构设计更容易受到损伤。一旦电池受到外部磕碰挤压，导致下壳体以及底护板结构变形、绝缘结构失效，高压电流就会击穿空气，瞬间产生上千摄氏度高温的高压电弧，这也就是常说的“高压拉弧”，极端情况下可能引发电池自燃，进而给用户带来更高的热失控风险。
相反，正置电芯架构电芯极柱朝上，远离底盘磕碰的高危区域，就有效杜绝了磕碰导致的高压拉弧隐患，从源头避免热失控风险。
工艺更成熟，量产更稳定
电池安全不仅要看结构设计，更应该考虑量产工艺的成熟度，正置电芯架构是经历市场长期验证的成熟技术，生产体系完善，生产流程标准化程度高，可以更好地保证量产品质的一致性、稳定性，未知安全隐患少。
综上所述，尚界Z7、Z7T坚持采用正置电芯架构，是把安全放在第一顺位，全盘考量托底撞击、热失控、腐蚀老化等多重风险后得出的更优解，也是我们始终将用户安全与长期用车利益放在首位的坚持。
全天候云端守护，提前预判更安心
电池包表面上看起来是一个整体，但其实内部是由数百颗电芯串并联而成的。这就好比一支军队，每一颗独立电芯，就是队伍里的一名士兵。倘若没有一个指挥官坐镇指挥，整支队伍就是一盘散沙，打不了硬仗。
放到电池上，每颗电芯在出厂时本就不可避免地存在一些个体差异，叠加反复快充、高低温环境等因素影响，如果不加以管理，电芯之间的电压、电量、温度差异会随着时间推移持续拉大，轻则加快电池衰减，重则一步步诱发热失控，引发自燃等安全事故。而BMS电池管理系统，就是能够监控和管理电芯这只队伍、确保电池能安全稳定运行的“中央大脑”。
大脑要发挥作用，需要有遍布全身的神经元。在华为巨鲸电池内部设置有200个智能感知节点，它们像神经元一样遍布整个电池，形成智能感知网络，实现一芯一感知。电池包内任何一个地方有风吹草动，BMS电池管理系统都可以及时监控到。
此外，巨鲸电池平台还引入了7x24h云端看护管家，不同于传统BMS故障发生后被动报警、事后处置的弊端，华为云BMS通过7x24h全天候监控电池运行状态，结合AI大数据技术，可以化被动防护为主动预判，提前排查隐性安全风险，并采取应对措施，把风险消灭在萌芽中。
总结
从结构防护到15层硬核防护，叠加全天候云端看护，华为巨鲸电池平台是从电芯-电池包-整车系统层面做好安全设计，用硬核安全实力践行“安全是最高的信仰”。除了严密的防护设计，尚界Z7、Z7T整套电池还历经200+项严苛测试，发生热失控后，不起火、不爆炸；底部撞击后，无泄漏、不起火、绝缘达标；300次快充循环后，外部短路测试不起火、不爆炸，真正实现了从"事故后争取逃生时间"到"从根源杜绝事故"的进阶。把安全落到每一处细节，让大家日常出行能够一路安心。
